Die aktuellen Problemstellungen im Folgeverbundprozess bieten eine ideale Gelegenheit, die Methoden der Industrie 4.0 anzuwenden, um diesen Prozess neu zu gestalten. Dieser Ansatz wurde in diesem Bereich bisher in der industriellen Praxis noch nicht zielgerichtet verfolgt. Die neuesten Fortschritte im Bereich Rechengeschwindigkeit, Online-Fähigkeit und Sensorik erlauben jedoch ein Umdenken in den etablierten Prozessen. Im vorliegenden Forschungsvorhaben wird durch geeignete Sensoren eine Echtzeit-Datenerfassung in einem Versuchswerkzeug entwickelt. Diese Sensortechnologie ermöglicht die Schaffung einer Datenbank mit prozesskritischen Parametern, die den sogenannten digitalen Schatten des Prozesses darstellt. Zusätzlich wird ein digitaler Zwilling auf Basis detaillierter numerischer Simulationen erstellt, der einen modellbasierten Lösungsraum zur Optimierung des Prozesses bietet. Durch die Kopplung von digitalem Schatten und digitalem Zwilling mit neu entwickelten Aktoren, die die Werkzeugeigenschaften während der Produktion variieren, wird erwartet, dass die Prozessgeschwindigkeit erhöht und gleichzeitig Prozess- und Materialschwankungen korrigiert werden, die bei der Großserienproduktion bisher unweigerlich auftreten. Das Resultat ist eine höhere Teilequalität bei gleichzeitig hoher Prozessgeschwindigkeit und effizienter Produktion durch weniger Ausschuss. Im hart umkämpften Markt der Stanztechnik müssen, insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen, Lösungen erarbeitet werden, die es den Unternehmen beider Länder ermöglichen ihre Wettbewerbsfähigkeit aufrecht zu erhalten. Es werden damit gegenseitige Marktzugänge geschaffen und der Wissenstransfer erweitert.